據(jù)中國鋁業(yè)中州企業(yè)消息：日前，由中州分公司與湖南大學(xué)共同研制開發(fā)的熟料窯實時專家自動控制系統(tǒng)，在該公司4#熟料窯實驗成功，從而結(jié)束了熟料窯人工取樣的歷史，首次實現(xiàn)了熟料窯全生產(chǎn)過程的自動控制。
在氧化鋁的生產(chǎn)過程中，熟料窯熟料的質(zhì)量、容重是決定窯臺時產(chǎn)能的重要因素，因此人工取樣在生產(chǎn)過程中是必不可少的環(huán)節(jié)，取樣工每隔1小時，都必須到現(xiàn)場取回熟料樣品進(jìn)行化驗分析，根據(jù)得出的數(shù)據(jù)對熟料窯運(yùn)行的各項指標(biāo)進(jìn)行調(diào)節(jié)和控制，一般情況下，操作結(jié)果比取樣時之后1個小時左右。
中州分公司在現(xiàn)有熟料窯窯前生產(chǎn)指標(biāo)已是全行業(yè)一流水平的情況下，向科技要效益，向成本要資源，提出了實施專家控制系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)化的大膽設(shè)想，經(jīng)過三個月的實驗，共完成了542個檢測點(diǎn)的分析，系統(tǒng)檢測的熟料質(zhì)量與人工檢測趨勢基本吻合，半點(diǎn)檢測值容重值的檢測精度達(dá)到93.5%，對時采樣容重檢測精度達(dá)到95.58% 。成功實現(xiàn)了熟料窯專家控制系統(tǒng)、熟料質(zhì)量在線檢測系統(tǒng)和筒體在線測溫系統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)化實驗，使各項指標(biāo)實現(xiàn)了實時監(jiān)控。
實時專家控制系統(tǒng)能夠以計算機(jī)專家輔助控制穩(wěn)定熟料窯的筒體溫度和最小用煤量。熟料質(zhì)量在線檢測系統(tǒng)能夠?qū)崟r提取與熟料品質(zhì)相關(guān)的圖像特征向量，辨識和記錄特殊工況，經(jīng)過綜合評判后得出熟料質(zhì)量評估結(jié)果，并繪制歷史質(zhì)量曲線。窯筒體溫度監(jiān)測系統(tǒng)能夠?qū)κ炝细G筒體整個表面進(jìn)行逐行逐點(diǎn)溫度測量，并準(zhǔn)確地給出對熟料窯操作有重要指導(dǎo)意義的窯內(nèi)各種有價值的信息。
熟料窯全過程自動控制系統(tǒng)實現(xiàn)了熟料窯的高產(chǎn)、高齡、高效，根據(jù)中州分公司4＃窯前期實驗結(jié)果，僅按單臺窯平均臺時產(chǎn)能可提高0.3噸/小時計算，一年就可多產(chǎn)熟料1814噸，多產(chǎn)氧化鋁 617噸，每年獲利潤31萬元，年投資回報率25%。
據(jù)悉，目前，該項目在其余6臺熟料窯的推廣工作正在逐步展開。
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