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         變形鋁合金按其使用性能及工藝性能分為防銹鋁合金（用LF表示 ）、硬鋁合金（用LY表示），超硬鋁合金（用LC表示）和鍛鋁合金（用LD表示）。它們的主要牌號(hào)和成分見(jiàn)表5-10。

表5-10 變形鋁合金主要牌號(hào)的化學(xué)成分及擠壓棒材的力學(xué)性能

類 別	牌號(hào)	化   學(xué)   成   分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）						力學(xué)
		Cu	Mg	Mn	Fe	Si	其它	直徑尺寸/mm	材料狀態(tài)	σb /MPa	δ5 （%）≥
防 銹 鋁 合 金	LF2		2.0～2.8	或Cr0.15～0.40				所有尺寸	M或R	≤226	10
	LF5		4.0～5.0	0.3～0.6		V0.02～0.10		厚0.5～4.5	M	270	15
	LF11 LF12		4.8～5.5 8.3～9.6	0.30～0.60 0.40～0.80		Ti或 V0.02～0.15 Ti0.05～0.15	≤200 ＞200 Sb0.004～0.05	M ＞200 直徑≤150	270 M，R M或R	15 250 373	10 15
	LF21			1.0～1.6				所有尺寸	M或R	≤167	20
硬 鋁 合 金	LY1	2.2～3.0	0.20～0.50					線材	CZ M	300 160	24 24
	LY4	3.2～3.7	2.1～2.6	0.50～0.80		Ti0.05～0.40	Be0.001～0.01	－	－	－	－
	LY11	3.8～4.8	0.40～0.80	0.40～0.80				＜160 ＞160	CZ	373 353	12 10
	LY12	3.8～4.9	1.2～1.8	0.30～0.90				≤22 23～160 ＞160	CZ	392 422 412	12 10 8
	LY13	4.0～5.0	0.30～0.50					≤22 23～160	CZ	341 343	4 4
	LY16	6.0～7.0		0.40～0.80		Ti0.01～0.2		所有尺寸	CS	353	253
超 硬 鋁 合 金	LC4	1.4～2.0	1.8～2.8	0.20～0.60	Zn5.0～5.7			≤22 23～160 ＞160	CS	490 530 510	7 6 5
	LC5	0.30～1.0	1.2～2.0	0.3～0.8	0.6	0.4			－	－	－
	LC6	2.2～2.8	2.5～3.2	0.2～0.5	0.5	0.3			－	－	－
	LC9	1.2～2.0	2.0～3.0		Zn5.1～6.1			同LC4
鍛 鋁 合 金	LD2	0.20～0.60	0.45～0.90	或Cr0.15～0.35		0.50～1.2		所有尺寸	CS	294	12
	LD5	1.8～2.6	0.40～0.80	0.40～0.80		0.7～1.2		所有尺寸	CS	353	12
	LD7	1.9～2.5	1.4～1.8		0.90～1.5	Ti0.02～0.1	Ni0.9～1.5	所有尺寸	CS	353	8
	LD8	1.9～2.5	1.4～1.8		1.0～1.6	0.5～1.2	Ni0.9～1.5	所有尺寸	CS	353	8
	LD9	3.5～4.5	0.40～0.80		0.5～1.0	0.5～1.0	Ni1.8～2.3	所有尺寸	CS	353	10
	LD10	3.9～4.8	0.40～0.80	0.40～1.0		0.6～1.2		≤22 23～160 ＞160	CS	441 451 432	10 10 8

    注：狀態(tài)符號(hào)表示意義：M—退火，CZ—淬火（自然時(shí)效），CS—淬火（人工時(shí)效），R—熱擠。
Cu、Mg、Zn等是鋁合金中的主要強(qiáng)化元素。它們一方面溶解在鋁中使固溶體強(qiáng)化；另一方面，它們?cè)阡X合金中形成大量的化合物，成為鋁合金中的強(qiáng)化相和過(guò)剩相（見(jiàn)表5-11）。

表5-11 鋁合金中的過(guò)剩相和強(qiáng)化相類型

合  金  類  別		過(guò)  剩  相  和  強(qiáng)  化  相
防銹鋁	Al-Mn系合金 Al-Mg系合金	（MnFe）Al8，Al10Mn3Si（T相），α相（AlFeSi），F(xiàn)eSiAl3，MnAl6，Mg5Al8 （β）相，（AlFeSiMn）相及Mg2Si
硬鋁	Al-Cu-Mg系合金	CuAl2（θ相），Al2CuMg（S相），（AlFeCuMn）
超硬鋁	Al-Cu-Mg-Zn系合金	MgZn2，Al2CuMg（S相），Al2Zn3Mg3（T相）
鍛鋁	Al–Mg-Si系合金 Al Mg Si Cu系合金 Al–Mg-Cu-Si Fe-Ni系合金	Mg2Si，少量CuAl2，少量MnAl6，Mg2Si，CuAl，少量Al2CuMg（S相）， CuAl2，Mg2Si，Al2CuMg（S相），F(xiàn)eNiAl6，AlNiCu，Al2Cu2Fe

    鋁合金中錳、鉻、鈦的作用主要是提高合金的再結(jié)晶溫度，減弱其晶粒長(zhǎng)大的傾向性。
    鎳在鋁合金中可以改善合金的抗腐蝕性能和提高熱強(qiáng)性。
    Fe、Si、Na、K等都屬于鋁合金中的雜質(zhì)元素，其中主要是Fe和St。Fe在鋁中的溶解度很小，在  655℃時(shí)為0.5％，在室溫時(shí)僅為0.002％。Fe主要形成金屬化合物FeAl_3，是硬脆的針狀化合物。Si在鋁中的溶解度略大一些，在577℃時(shí)可溶入1.65％，在室溫時(shí)為0.05％。Si除溶入鋁中外，多余的則單獨(dú)存在于鋁中，通常稱為“游離硅”。
    鋁合金中由于存在大量的強(qiáng)化相和過(guò)剩相，因此，其鑄態(tài)組織中呈現(xiàn)多相混雜的狀態(tài)。另外，在某些鋁合金（例如LY12）鑄態(tài)組織中還常常存在共晶混合物。這些物質(zhì)通常又硬又脆，且呈網(wǎng)狀分布于晶界。而且，由于鑄造時(shí)的冷卻條件，使這些化合物相在鑄錠中形成了區(qū)域偏析，枝晶偏析和晶間偏析，此外，還有氣孔、縮孔等缺陷，嚴(yán)重降低了鋁合金鑄錠的塑性。通過(guò)熱塑性變形可以使鋁合金鑄態(tài)組織得到較大改善，性能得到較大提高。以LY11為例，經(jīng)擠壓變形后，形成纖維狀組織，在擠壓變形程度小于70％之前，隨著變形程度的增加，材料縱向及橫向的強(qiáng)度指標(biāo)都不斷提高。當(dāng)變形程度繼續(xù)增加時(shí)，縱向性能繼續(xù)提高，而橫向性能急劇下降，即引起了性能的異向性。
    流線的分布情況對(duì)鋁合金的性能有很大影響，流線不順、渦流和穿流都使鋁合金的塑性指標(biāo)、疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕性能有明顯降低。因此，編制成形工藝時(shí)，應(yīng)當(dāng)使流線方向與零件最大受力方向一致。
    某些熱處理可以強(qiáng)化的變形鋁合金，按照一定的規(guī)范熱變形之后，可以使變形強(qiáng)化的效果保存下來(lái)，使合金的強(qiáng)度提高，即所謂熱形變強(qiáng)化效應(yīng)，這是因?yàn)�，按照一定的�?guī)范熱變形之后，某些合金的再結(jié)晶溫度高于淬火加熱溫度，所以熱處理后的制品具有未再結(jié)晶組織。這種組織的晶粒細(xì)小，并且晶粒中形成許多亞晶塊，故強(qiáng)度性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于再結(jié)晶組織的制品。
    影響鋁合金再結(jié)晶溫度的主要因素有：合金成分、壓力加工前的均勻化規(guī)范、壓力加工方式（應(yīng)力狀態(tài)）、變形溫度、變形速度、變形程度和最終熱處理制度等。圖5-12是LD10合金的組織狀態(tài)與變形溫度和變形速度的關(guān)系。

    鋁合金的晶粒尺寸對(duì)力學(xué)性能有較大影響，鋁合金鍛件中的粗晶顯著降低強(qiáng)度極限和屈服極限，降低零件的使用性能和壽命。因此，鍛造鋁合金時(shí)需注意控制晶粒度。鋁合金鍛件的晶粒大小與變形溫度、變形程度、受剪切變形的情況以及固溶處理前的組織狀態(tài)等有關(guān)。詳見(jiàn)幾種主要缺陷形成的機(jī)理和對(duì)策中的備料不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷及其對(duì)鍛件的影響。
    供鍛造和模鍛的鋁合金原坯料，一般采用鑄錠和擠莊坯料，個(gè)別情況下亦采用軋制坯料。
    鑄錠坯料往往具有疏松、氣孔、縮孔、裂紋、成層、夾渣、氧化膜和樹(shù)枝狀偏析等缺陷。
    擠壓坯料一般具有粗晶環(huán)、成層、縮尾、夾渣、氧化膜和表皮氣泡等缺陷。
    鋁合金坯料的上述缺陷，不僅鍛造時(shí)容易開(kāi)裂，而且直接影響到鍛件質(zhì)量，所以鍛前需要按標(biāo)準(zhǔn)對(duì)坯料進(jìn)行檢查，合格后方能投產(chǎn)。
    鋁合金的鍛造特點(diǎn)如下：
    1.塑性較低
    鋁合金的塑性受合金成分和鍛造溫度的影響較大。大多數(shù)鋁合金對(duì)變形速度不十分敏感，但是隨著合金中合金元素含量的增加，合金的塑性不斷下降，對(duì)變形速度的敏感性逐漸增加（圖5－13），由圖還可以看出，當(dāng)變形溫度較低時(shí)，鋁合金的塑性急劇下降，特別是高強(qiáng)度鋁合金（LC4等）表現(xiàn)最為突出。

    2.流動(dòng)性差
    鋁合金質(zhì)地很軟，外摩擦系數(shù)較大（表5-12），所以流動(dòng)性較差，模鍛時(shí)難于成形。

表 5-12 鐵碳合金與鋁合金變形時(shí)的外摩擦系數(shù)

合   金		鐵 碳 合 金（%）		鋁 合 金(%)
變形速度/（m/s）		＜1	＞1①	＜1	＞1
變形溫度/℃	（0.8～0.95）T熔②	0.40	0.35	0.50	0.48
	（0.5～0.8）T熔	0.45	0.40	0.48	0.45

    注：若采用潤(rùn)滑劑摩擦系數(shù)可降低15%～25%。
     ①錘擊作用也適用。
     ②T_熔是指絕對(duì)熔化溫度。
    3.鍛造溫度范圍窄
    鋁合金的鍛造溫度范圍一般都在150℃以內(nèi)，少數(shù)高強(qiáng)度鋁合金的鍛造溫度范圍甚至不到100℃，由于鋁合金的鍛造溫度范圍很窄，所以一般都采用能精確控制加熱溫度的帶強(qiáng)制循環(huán)空氣的箱式電阻爐或普通箱式電阻爐進(jìn)行加熱，溫差控制在上±10℃以內(nèi)。同時(shí)，為了保證適當(dāng)?shù)慕K鍛溫度，提高合金的塑性和流動(dòng)性，改善合金的成形條件，用于鍛造和模鍛的工具或模具需要預(yù)熱。
    4.導(dǎo)熱性良好
    鋁合金由于導(dǎo)熱性好，加熱時(shí)內(nèi)應(yīng)力小，且易于均勻熱透，所以坯料可以直接裝人接近始鍛溫度的高溫爐膛內(nèi)進(jìn)行快速加熱。擠壓坯料在不產(chǎn)生鍛造裂紋的條件下，不必進(jìn)行保溫，但鑄造坯料加熱時(shí)需要保溫。
    5.始鍛溫度和終鍛溫度要嚴(yán)加控制
    始鍛溫度一般取上限，這樣有利于提高合金的塑性和流動(dòng)性，使金屬易于成形。但有些合金始鍛溫度太高，將引起強(qiáng)度下降。例如，LD10合金始鍛溫度高于470℃時(shí)，強(qiáng)度約下降24MPa；LF6合金始鍛溫度從360℃提高到420℃，強(qiáng)度約下降15MPa。終鍛溫度高有利于保持?jǐn)D壓坯料的擠壓效應(yīng)，能得到具有未再結(jié)晶組織和力學(xué)性能高的鍛件。終鍛溫度過(guò)低，容易產(chǎn)生大晶粒，使鍛件的力學(xué)性能大大降低。同時(shí)，終鍛溫度過(guò)低，使合金的塑性和流動(dòng)性急劇下降，容易產(chǎn)生表面和內(nèi)部裂紋。
    （二）鍛造過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷與對(duì)策
    1.過(guò)燒
    由于鋁合金的溫度范圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近合金的共晶熔化溫度，容易發(fā)生過(guò)燒。所以在鍛件和模具加熱以及鍛件淬火加熱時(shí)，必須十分注意溫度上限，嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，否則會(huì)引起鍛件過(guò)燒。鍛件過(guò)燒后，表面發(fā)暗、起泡，一鍛就裂。在熱處理時(shí)產(chǎn)生的過(guò)燒，也可能形成裂紋。過(guò)燒鍛件的高倍組織特點(diǎn)是：晶界發(fā)毛、加粗，出現(xiàn)低熔點(diǎn)化合物的共晶復(fù)熔球，形成三角晶界。輕微過(guò)燒的鍛件，強(qiáng)度稍有提高，但疲勞性能較差。嚴(yán)重過(guò)燒后各項(xiàng)性能急劇下降，使鍛件成為廢品。
    2.裂紋
    由于鋁合金的塑性和流動(dòng)性較差，很容易產(chǎn)生表面和內(nèi)部裂紋。產(chǎn)生表面裂紋的原因與坯料種類有關(guān)。用鑄錠做坯料，往往由于鑄錠含氫量高、有嚴(yán)重的疏松、氧化夾渣、粗大的柱狀晶、存在有嚴(yán)重的內(nèi)部偏析、高溫均勻化處理不充分以及鑄錠表面缺陷（凹坑、劃痕、棱角等）都會(huì)在鍛造時(shí)產(chǎn)生表面裂紋。另外，坯料加熱不充分，保溫時(shí)間不
夠、鍛造溫度過(guò)高或過(guò)低，變形程度太大，變形速度太高、鍛造過(guò)程中產(chǎn)生的彎曲、折疊沒(méi)有及時(shí)消除，再次進(jìn)行鍛造，都可能產(chǎn)生表面裂紋。
    擠壓坯料表面的粗晶環(huán)、表皮氣泡等，也容易在鍛造時(shí)產(chǎn)生開(kāi)裂。
    鋁合金鍛件的內(nèi)部裂紋，主要是由于坯料內(nèi)部存在有粗大的氧化物夾渣和低熔點(diǎn)脆性化合物，變形時(shí)在拉應(yīng)力或切應(yīng)力的作用下產(chǎn)生開(kāi)裂，并不斷擴(kuò)大。此外，鍛造時(shí)多次滾圓，當(dāng)每次變形量較�。ㄐ∮�15％～20％）時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生內(nèi)部中心裂紋。
    由于鋁合金的鍛造溫度范圍很窄，如果鍛造工具和模具沒(méi)有預(yù)熱，或預(yù)熱溫度不夠也會(huì)引起鍛件產(chǎn)生裂紋。
    因此，要防止產(chǎn)生表面和內(nèi)部裂紋，必須采取如下對(duì)策：
    1）選擇高質(zhì)量的原坯料，坯料表面的各種缺陷要徹底清除干凈。例如，擠壓坯料常常需要車(chē)皮。在錘上鍛造不便于車(chē)皮的小棒料時(shí)，開(kāi)始要輕擊，打碎粗晶環(huán)，然后逐漸加重打擊；
    2）鑄錠坯料要進(jìn)行充分的高溫均勻化處理，消除殘余內(nèi)應(yīng)力和品內(nèi)偏析，以提高金屬塑性。鍛造加熱時(shí)，要保證在規(guī)定的加熱溫度進(jìn)行加熱并充分保溫；
    3）根據(jù)不同合金，選擇最佳鍛造溫度范圍。例如，LC4合金鑄錠的最佳鍛造溫度范圍為：在440℃左右加熱保溫，然后緩冷至410～390℃左右鍛造，塑性最好；
    4）鋁合金由于流動(dòng)性差，不宜采用變形激烈的鍛造工序（如滾壓），并且變形程度要適當(dāng)，變形速度要越低越好；
    5）鍛造操作時(shí)要注意防止彎曲、壓折，并要及時(shí)矯正或消除所產(chǎn)生的缺陷。滾圓時(shí)，壓下量不能小于20％，并且滾圓的次數(shù)不能太多。
    6）用于鍛造和模般的工具，要充分預(yù)熱，加熱溫度最好接近鍛造溫度，一般為200～420℃，以便提高金屬的塑性和流動(dòng)性。
    3.大晶粒
    鍛鋁（LD2、LD5、LD7、LD10、2024、2068）和硬鋁（LYll、LY12等）很容易產(chǎn)生大晶粒，它們主要分布在鍛件變形程度小而尺寸較厚的部位，變形程度大和變形激烈的區(qū)域以及飛邊區(qū)附近。另外，在鍛件的表面也常常有一層粗晶。產(chǎn)生大晶粒的原因除了由于變形程度過(guò)小（落入臨界變形區(qū)）或變形程度過(guò)大和變形激烈不均勻所引起之外，加熱和模鍛次數(shù)過(guò)多，加熱溫度過(guò)高（例如LD2合金淬火溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，常常出現(xiàn)大晶粒），終鍛溫度太低也會(huì)產(chǎn)生大晶粒。鍛件表面層的粗晶，其產(chǎn)生原因有兩種情況：其一，是擠壓坯料表層粗晶環(huán)被帶人鍛件；其二，是模鍛時(shí)模膛表面太粗糙，模具溫度較低，潤(rùn)滑不良，使表面接觸層激烈剪切變形，因而產(chǎn)生粗晶。
    所以，為避免鋁合金鍛件產(chǎn)生大晶粒：
    1）必須改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，合理選擇坯料，保證鍛件均勻變形；
    2）避免在高溫下長(zhǎng)時(shí)間加熱，對(duì)LD2等容易晶粒長(zhǎng)大的合金，淬火加熱溫度取下限；
    3）減少模鍛次數(shù)，力求一火鍛成；
    4）保證終鍛溫度；
    5）提高模膛表面粗糙度達(dá)R_α0.4μm以上，采用良好的工藝潤(rùn)滑劑。
    解決鋁合金大晶粒的有效措施是采用等溫模鍛工藝，即將模具加熱至（并保持）接近合金的實(shí)際變形溫度，在液壓機(jī)慢速的條件下成形。在合適的變形溫度和變形程度條件下，可保證模鍛后獲得完全再結(jié)晶的組織，經(jīng)固溶處理后可得到細(xì)小晶粒。例如某廠的飛機(jī)起落架等鍛件，原先是在無(wú)砧座錘上模鍛成形，經(jīng)常出現(xiàn)大晶粒，造成鍛件報(bào)廢，后改用等溫模鍛工藝，較好地解決了這一問(wèn)題。
    4.折疊和流線不順（包括渦流、穿流）
    （1）折疊是造成鋁合金模鍛件廢品的一個(gè)主要缺陷。
    鍛件的折疊廢品約占整個(gè)廢品率的  70％～80％以上。它是由于模鍛時(shí)金屬對(duì)流，形成某些金屬的重疊，最后壓合成為折疊。這類廢品，以工字形斷面的鍛件最為嚴(yán)重，并且不易消除。產(chǎn)生折疊的主要原因，可歸納如下：
    1）鍛件設(shè)計(jì)時(shí)，腹板與筋交角處的連接半徑太小，筋太窄太高，腹板太薄，筋間距太大。另外，鍛件各斷面形狀和大小變化太劇烈，難于選擇坯料，使金屬流動(dòng)復(fù)雜；
    2）坯料太大或大小，且形狀不合理，使金屬分配不當(dāng)；
    3）形狀復(fù)雜的鍛件，沒(méi)有制坯和預(yù)鍛模，或者制坯和預(yù)鍛模膛設(shè)計(jì)不合理，與終鍛模膛配合不當(dāng)，局部金屬過(guò)多或過(guò)少；
    4）工藝操作不注意，放料不正，潤(rùn)滑劑太多或潤(rùn)滑不均，加壓速度太快，一次壓下量太大；
    5）供模鍛用的自由鍛坯棱角太尖，或每次修傷不徹底，模鍛后就會(huì)發(fā)展成折疊。
    （2）流線不順、渦流和穿流
    其形成原因與折疊基本相同，也是由于金屬對(duì)流或流向紊亂而造成，只不過(guò)有的部位盡管存在有流線不順和渦流現(xiàn)象，但未能發(fā)展成折疊那樣嚴(yán)重的程度。穿流和渦流能明顯降低塑性指標(biāo)、疲勞性能和抗腐蝕性能。
    為了防止鋁合金鍛件產(chǎn)生折疊、流線不順、渦流、穿流和晶粒大小不均勻等缺陷，必須采用如下對(duì)策：
    1）設(shè)計(jì)鍛件圖時(shí)，筋不能太高太窄，筋間距不能太大，腹板不能太薄，筋與腹板連接的圓角半徑不能太小，鍛件各斷面的變化要盡量平緩。
    2）對(duì)于形狀復(fù)雜和具有工字形斷面的鍛件，應(yīng)采用多套模具，多次模鍛，使坯料由簡(jiǎn)單的形狀逐步過(guò)渡到復(fù)雜的鍛件，以保證金屬流動(dòng)均勻，充填容易，纖維連續(xù)。
    但是，在設(shè)計(jì)預(yù)鍛模膛和制坯模膛時(shí)，必須減小筋的高度，增加腹板厚度，增加筋與腹板的連接半徑，并使制坯模膛的各斷面積等于或稍小于鍛件各相應(yīng)的斷面積。根據(jù)終鍛時(shí)模鍛的情況，來(lái)調(diào)整在制坯模中模鍛時(shí)的欠壓量，或重新修整制坯模。
    圖片5-24是工字形斷面三角架鍛件的終鍛件，預(yù)鍛件和制坯件的橫斷面的低倍圖片。該鍛件是采用三套模具（制坯模、預(yù)鍛模、終鍛模）逐步模鍛成的。制坯模、預(yù)鍛模、終鍛模的各斷面積分別相差15％左右，初鍛、預(yù)鍛時(shí)的欠壓量均嚴(yán)格控制在  lmm左右。從圖片5-24可以看到，鍛件流線分布合理，晶粒大小均勻，沒(méi)有折疊缺陷；

    3）編制工藝時(shí)，要注意坯料計(jì)算，不能過(guò)大或過(guò)小。對(duì)斷面變化較大的鍛件，如果沒(méi)有制坯模，則需用自由鍛制坯，使坯料各斷面的金屬量分配合理，以防止金屬變形不均，流動(dòng)紊亂。
    4）工藝操作時(shí)，放料要正、加壓要慢，涂抹潤(rùn)滑劑要均勻，并且要按工藝嚴(yán)格控制欠壓量。對(duì)于制坯和預(yù)鍛，要盡量壓靠，使欠壓為零。
    5）對(duì)于具有通孔和廢料倉(cāng)的鍛件，每次模鍛后應(yīng)進(jìn)行沖孔，以利于容納多余的金屬。
    6）改變鍛件的分模面，采用反擠成形，金屬流動(dòng)條件好，鍛件組織結(jié)構(gòu)均勻，成品率高。例如，對(duì)于圖5-14a、b形狀的斷面，最好改變成圖5－14c、d的形式。

    7）要注意鍛件修傷，每次模鍛后，必須仔細(xì)檢查，把各種缺陷清除干凈，以防止進(jìn)一步模鍛時(shí)缺陷擴(kuò)展，使鍛件報(bào)廢。
    5.氣泡
    在鋁合金鍛件表面，有時(shí)出現(xiàn)氣泡（圖片5-25），其產(chǎn)生原因?yàn)椋?/DIV>

圖片5-25 LD5模鍛件表面上的氣泡

圖片5-26 LD5合金鍛件低倍組織上的氧化膜

圖片5-27 氧化膜處的顯微組織（呈渦紋狀） 70×

圖片5-28 斷口上呈片狀的氧化膜 9×