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　　缺陷特征：表面類似毛孔、針孔、火山口的缺陷。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、流平劑、消泡劑用量不夠。2、流平劑、消泡劑混合不均勻。3、制造過程中相容性不好的粉末涂料間相互污染。4、制造過程中壓縮空氣含油含水。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、脫脂不凈。2、工件表面不平整。3、表面處理后干燥不充分。4、更換粉末品種時，清掃不徹底。5、噴涂用壓縮空氣含油含水或鏈條掉油污染。6、粉末受潮或車間空氣潮。

　　缺陷特征：涂層表面突起的質(zhì)點(diǎn)

　　粉末涂料原因及防止措施：1、原材料質(zhì)量不好，樹脂中含有膠化粒子。2、顏料、填料或助劑中含有機(jī)械雜質(zhì)。3、擠出機(jī)的自清洗作用不好，帶進(jìn)沒有熔融的部分膠化粒子。4、環(huán)境中的灰塵等機(jī)械雜質(zhì)帶進(jìn)粉末涂料中。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、工件表面有毛刺，或者是表面粗糙，有微細(xì)麻坑等。2、表面處理液中的鉻化殘渣等雜質(zhì)仍附著在工件表面上。3、噴涂室周圍環(huán)境不干凈，空氣中一些粉塵和顆粒物被帶進(jìn)粉末涂料或噴涂室，或者因靜電感應(yīng)作用使帶電雜質(zhì)被吸附到工件上。4、涂層過薄，不能隱蔽涂膜上微小不熔融的顆粒。5、回收涂料未經(jīng)過篩或過篩網(wǎng)眼太粗。6、輸送鏈掛具上固化粉末涂層的顆粒掉入涂膜。

　　缺陷特征：同一工件膜厚超過合同規(guī)定的范圍。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、在噴粉空中噴槍的數(shù)目的排列方式。2、噴槍出粉量和空氣壓力。3、輸送鏈的運(yùn)轉(zhuǎn)速度。4、工件的懸掛方式和排列。5、回收粉使用比例不當(dāng)或混合不均。

　　缺陷特征：工件表面附粉量與噴粉量之比小于60%。

　　粉末涂料原因及防止措施：1、對于電暈放電體系，應(yīng)選擇帶靜電性能好的填料品種，或添加增電劑等特殊助劑的辦法來提高涂料的帶靜電性能；2、對于摩擦荷電體系，應(yīng)在配方中添加摩擦荷電助劑；3、顏料和填料質(zhì)量分?jǐn)?shù)高，導(dǎo)致密度大，粒子粗，使重力大于靜電吸附力；4、或者粒度過小，帶電少，靜電吸附力小。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、電暈噴槍的電壓過低或過高；工件電阻過大（接地不良或掛具未清理）；2、噴粉量過大；3、空氣壓力過大。

　　缺陷特征：60°光澤下限值超標(biāo)

　　粉末涂料原因及防止措施：1、不同樹脂類型粉末涂料之間的干擾。2、兩種活性不同的樹脂配制的粉末涂料之間也容易相互干擾。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、噴粉系統(tǒng)清掃不徹底。2、固化溫度過高，時間過長，超過涂料的耐熱溫度。

　　缺陷特征：涂層與標(biāo)準(zhǔn)色板間的色差超出規(guī)定。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設(shè)計中選擇的原材料，如顏料、消光固化劑等的耐熱性不理想，涂裝廠的烘烤固化與粉末生產(chǎn)廠調(diào)色時的烘烤固化條件之間有一定的差距。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、膜厚不均。2、爐溫不均。3、厚度相差較大的工件掛在同一個固化爐中固化時，工件材料厚的比薄的升溫時間長，導(dǎo)致色差。4、噴粉系統(tǒng)清掃不干凈。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設(shè)計中樹脂與固化劑的匹配不合理，例如樹脂的反應(yīng)活性選擇或者固化劑的品種和用量遷擇不合理，填料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)或者體積分?jǐn)?shù)太大等。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、未達(dá)到涂料要求的固化溫度。2、達(dá)不到涂料要求的固化時間。3、工件表面處理不好。4、涂膜厚度過厚。5、試驗(yàn)溫度過低。6、固化溫度過高，烘烤時間過長。

　　粉末涂料原因及防止措施：配方設(shè)計中，樹脂和固化劑體系的匹配，顏料和填料的化學(xué)穩(wěn)定性和在配方中的質(zhì)量分?jǐn)?shù)因素不合適。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：1、表面處理質(zhì)量不好。2、固化不完全。3、膜厚薄而不均。

　　粉末涂料原因及防止措施：涂料配方對有遮蓋力的顏料用量不夠，使涂膜沒有足夠遮蓋力。

　　噴涂工藝原因及相應(yīng)防止措施：涂膜厚度太薄。

　　（附注：1、物理性能指壓痕硬度、耐沖擊性、附著力和杯突試驗(yàn)值。2、耐化學(xué)性能指耐鹽酸性、耐溶劑性、耐灰漿性、耐鹽霧腐蝕性、耐濕熱性、耐沸水性和人工加速耐候性。）