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　染料的選擇

　　用于鋁制品染色的染料品種繁多，依據(jù)不同用途和產(chǎn)品要求選擇適合的染料。如染料類別有酸性染料、酸性絡(luò)合染料、酸性媒介染料、直接染料、分散染料、可溶性還原染料、活性染料、堿性染料、醇溶染料、油溶染料等。根據(jù)它們的成分、溶解度、色牢度、上染率，消耗率，PH值等性能選擇性能相近的染料，并結(jié)合棕色的要求,最后選擇600灰色染料和900黃色染料按一定的比例進行混合，配槽濃度為：4.8g/L?；旌锨巴瑯訚舛鹊?600灰色染料PH值為：7.3，而900黃色染料的PH值為：5.4，混合后的染料PH值為：6.2。在此染料配比條件下,鋁陽極氧化膜可以染出帶紅黃底色的棕色。

　　試驗材料與工藝流程

　　試驗材料是6063鋁合金,按照試樣制備→脫脂→兩級清洗→堿蝕→兩級清洗→出光→兩級清洗→陽極氧化→兩級清洗→混合染色→兩級清洗→封閉→兩級清洗→外觀和封孔質(zhì)量檢測的工藝流程進行試驗。

　　脫脂工藝與注意事項

　　選用浸泡式脫脂, 化學(xué)脫脂規(guī)范: 硫酸濃度100～150g/L; AC脫脂劑濃度30～60g/L;

　　溫度: 20～30℃,處理時間: 4～6分鐘。脫脂可以除掉鋁材表面的油污及洗脫自然氧化膜，如果脫脂處理不好，容易導(dǎo)致鋁材表面有油斑印和腐蝕點的產(chǎn)生而導(dǎo)致型材報廢。

　　堿蝕工藝與注意事項

　　堿蝕規(guī)范: 氫氧化鈉濃度50～80g/L;ADD添加劑濃度10～30g/L;溫度: 50～70℃, 處理時間: 7～13分鐘。堿蝕時間的控制對染色后顏色的鮮艷度有很大的影響，當(dāng)堿蝕時間過短，表面砂面小，光澤高，染色后，顏色過于鮮艷，達不到柔和光澤的效果;而當(dāng)堿蝕時間過長，表面的砂面過大，又會導(dǎo)致表面顏色發(fā)暗發(fā)啞。所以在批量生產(chǎn)時,每一天需要根據(jù)當(dāng)天堿槽的堿腐蝕速度，對照標(biāo)準(zhǔn)色板的砂面選擇具體的堿蝕時間，以達到最佳的表面效果。

　　陽極氧化工藝

　　電流密度

　　電流密度的高低直接影響著氧化膜的孔徑結(jié)構(gòu)和氧化膜孔的數(shù)量，當(dāng)電流密度越高其孔徑就越大，反而氧化膜孔的數(shù)量就越小;反之，當(dāng)電流密度越低其孔徑就越小，反而氧化膜孔的數(shù)量就越多。氧化膜孔的數(shù)量越多，染色速度會越快。也就是說，電流密度的高低直接影響染料的上色速度。我們在生產(chǎn)實踐中證實，當(dāng)電流密度由0.8A/dm2增加到1.6A/dm2時，隨著電流密度升高，染料的上色速度減慢。根據(jù)顏色要求和考慮生產(chǎn)效率,選擇出對應(yīng)的上色速度，最后確定電流密度為1.2A/dm2來生產(chǎn)，染色的色澤效果比較美觀。

　　氧化槽液溫度

　　在試驗中，氧化槽液溫度對染色的影響非常明顯，當(dāng)溫度在18℃以下時其上色時間很長，甚至不能達到標(biāo)準(zhǔn)色板的底色要求或顏色深淺要求;而當(dāng)溫度在21℃以上，其上色速度很快，染兩分鐘其顏色就出現(xiàn)紅黑底色, 造成色差而需要返工。當(dāng)溫度在18至21℃氧化時，染色時間在8至12分鐘，可以得到底色穩(wěn)定的棕色。原因是氧化溫度升高，會對氧化膜的孔徑有擴孔作用，進而提高其對染料的吸附能力,所以在選擇好合適的電流密度后，也就是說定了氧化膜孔的數(shù)量，還需要確定適合的氧化溫度。通過多次對比試驗，最后將溫度定在18--21℃進行氧化。